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      淺談內高壓成形的三大特色

      2019-10-25

        相對于傳統的薄板沖壓與焊接工藝,內高壓成形以管材為加工對象,具有以下特色:

        1)內高壓成形工藝可削減開發與制造成本,降低車身重量,提高材料利用率。內高壓成形件一般只需一副模具,而薄板沖壓往往需要三道及以上的工序,工裝開發及后續的制造成本將會大大提高。工序削減了,其工藝廢料也會相應削減。在滿足零件使用要求的情況下,內高壓成形的空心零件較沖壓焊接組合件可完成減重20%~30%,材料利用率提高30%~50%。

        2)內高壓成形工藝可提高零件加工精度與車身安全性能。針對形狀雜亂的零件,內高壓成形可完成一次成形,避免了零件在多序加工過程中發生的累積誤差,然后提高零件精度。內高壓成形歸于冷加工工藝,經過變形過程中的加工硬化可大大提高零件強度,且原始管坯的整體性較好,其整體剛度也能得到確保,因而應用于轎車車身的承載結構件中可提高車身的安全性能。

        3)由于內高壓成形所需壓力較高,所以合模壓力機所需噸位也較大,一般在3500t以上,其高壓生成源及電氣控制系統相對雜亂,設備制造成本也高。另外,因零件成形質量和壁厚分布與加載途徑密切相關,其研制與試制費用較高。這些要素在必定程度上約束了內高壓成形工藝的發展與遍及。

        內高壓成形生產線基于內高壓成形工藝過程,內高壓成形生產線主要可分為四大模塊:合模壓力機、成形模具、高壓生成系統及電氣控制系統。

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