国产福利刺激视频视频

<mark id="swjb4"></mark>

    1. Banner

      新聞動態

      首頁>新聞動態>內容

      內高壓成形技術的發展有什么趨勢?

      2020-03-10

        內高壓成形技能近十幾年來在汽車工業得到了廣泛應用,汽車等運輸工具對減輕質量和降低成本的需要又促進了內高壓成形技能的不斷改進,使該技能迅速發展。發展趨勢為:

        1.超高壓成形

        現在,工業生產中使用的內高壓成形機的增壓器高壓力般為400MPa。為了適應更復雜的結構形狀和精度、更大壁厚和高強度材料(超高強鋼、鈦合金和高溫合金等),需要更高的內壓,內壓將發展到600MPa乃至1000MPa。超高壓成形帶來-系列相應的問題需要解決,如超高壓管端移動密封如何減少超高壓下的沖突、模具材料及超高壓液體控制精度等。

        2.新成形工藝

        拼焊管內高壓成形,將不同厚度或不同材料管材焊接成全體,然后再用內高壓成形加工出結構件,能夠提高減輕結構質量;選用兩頭直徑不同的錐形管,可制作特殊結構零件,如汽車碰撞時吸收能量結構雙層管內高壓成形制作汽車雙層排氣管件,可提高汽車尾氣三元催化和凈化作用;選用初始截面形狀為非圓形的型材管作為一種預制坯可成形出規劃要求的零件;外壓成形和內外壓結合成形;內高壓成形與銜接等工藝復合,把幾個管材或經過預成形管材放在內高壓成形模具內,經過成形和銜接工藝復合加工為一個零件,進一步減少零件數量和提高構件全體性。

        3.超高強度鋼成形

        隨著汽車對結構輕量化需要的進一步提高,車體上使用的鋼材強度越來越高,材料塑性降低,例如,鋼材強度由250MPa提高到1000MPa,塑性由45%降低到12%。材料塑性降低導致開裂傾向嚴峻和成形難度增大,需要對彎曲、預成形、內高壓成形工藝、壁厚分布和光滑等進行深入研究。

        4.熱態內壓成形

        為了解決高性能鋁合金、鎂合金等輕合金材料室溫塑性低、成形困難的問題,選用加熱加壓介質成形異形截面零件是內高壓成形發展的一個重要方向?,F在,以耐熱油作為介質的溫度能夠到達300℃,壓力到達100MPa,完全能滿足鋁合金和鎂合金管材成形的需要。熱態內壓成形的首要問題是成形時間長、效率低。關于鈦合金,需要在溫度600℃以上成形,現在的耐熱油達不到這個溫度,選用氣體作為成形介質是一個很好的解決方案。

      內高壓成形的主要應用領域

      波紋管機的材質

      国产福利刺激视频视频
      <mark id="swjb4"></mark>