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      內高壓成形的原理

      2020-03-25

        內高壓成形(Hydro Forming)也叫液壓成形或液力成形,是一種利用液體作為成形介質,經過控制內壓力和材料活動來到達成形中空零件目的的材料成形工藝。

             內高壓成形的原理是通過內部加壓和軸向加力補料把管坯壓入到模具型腔使其成形為所需要的工件。關于軸線為曲線的零件,需要把管坯預彎成接近零件形狀,然后加壓成形。

        內高壓成形是一種制造空心整體構件的先進制造技能,是一種以管材為坯料,以油液為傳壓介質,在管材內部施加超高壓(工作壓力一般100~400MPa,很高達1000MPa)的一起,對管坯的兩頭施加軸向推力進行補料。

        因兩種外力的合力效果,管坯發生塑性變形,終究與模腔內壁貼合,使管坯成為具有三維形狀零件的現代塑性加工技能。按管坯成形特色,零件分為成形區和送料區。成形區是管坯發生塑性變形直徑改變的部分;送料區是向成形區補料的部分。

        內高壓成形時管端密封是由沖頭和模具擠壓構成剛性密封,因此該處模具簡單磨損,一般在模具密封段選用耐磨鑲塊,來提高模具壽命。在零件成形后,依托模具內的輔佐液壓缸完結開槽、沖孔等后續工序。然后油液卸壓,軸向沖頭回程,液壓機滑塊上行,即可取出零件。

        內高壓成形工藝過程主要分為三個階段:

        1)初始充填階段將管坯放入模腔并合模,兩頭的軸向沖頭水平推進,構成密封。通過預充液體將管內空氣排出。

        2)成形階段在管坯加壓脹形的一起,沖頭按設定的加載曲線向內推進補料,在內壓和軸向補料的聯合效果下使管坯基本貼靠模具。此階段除過渡R角外的大部分區域現已成形。

        3)整形階段提高內壓使過渡R角徹底貼合模腔,工件完結成形。

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      內高壓成形的主要應用領域

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