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      內高壓成形具有哪幾點特色

      2020-04-13

        近幾年來,由于管類零件內高壓成形技術具備的工藝和成本優勢,在汽車工業中得到了敏捷推行。為了進一步推動汽車輕量化規劃,將會在車身上開發更多的空心部件。跟著內高壓成形零件逐步應用于車身各個位置后,可能會推翻人們對汽車造型與車身的認識。

        相對于傳統的薄板沖壓與焊接工藝,內高壓成形以管材為加工目標,具有以下特色:

        1)內高壓成形工藝可減少開發與制作成本,降低車身分量,提高材料利用率。內高壓成形件通常只需一副模具,而薄板沖壓往往需求三道及以上的工序,工裝開發及后續的制作成本將會大大提高。工序減少了,其工藝廢料也會相應減少。在滿意零件使用要求的情況下,內高壓成形的空心零件較沖壓焊接組合件可實現減重20%~30%,材料利用率提高30%~50%。

        2)內高壓成形工藝可提高零件加工精度與車身安全功能。針對形狀雜亂的零件,內高壓成形可實現一次成形,避免了零件在多序加工過程中發生的累積差錯,然后提高零件精度。內高壓成冷加工工藝,通過變形過程中的加工硬化可大大提高零件強度,且原始管坯的全體性較好,其全體剛度也能得到保證,因而應用于汽車車身的承載結構件中可提高車身的安全功能。

        3)由于內高壓成形所需壓力較高,所以合模壓力機所需噸位也較大,通常在3500t以上,其高壓生成源及電氣控制系統相對雜亂,設備制作成本也高。另外,因零件成形質量和壁厚分布與加載路徑密切相關,其研制與試制費用較高。這些要素在一定程度上約束了內高壓成形工藝的開展與普及。

      如何正確理解精沖機?

      內高壓成形工藝過程及其特點

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